Die Entwicklung der geschlossenen Entnahmesysteme von Micro Matic

Sie alle kennen natürlich mindestens eines der geschlossenen Entnahmesysteme von Micro Matic, aber haben Sie sich je Gedanken darüber gemacht, warum sie entwickelt wurden? Das hatte folgenden Hintergrund.

Sie wissen sicher, dass Micro Matic zu den Marktführern in der Brauereiindustrie gehört und bereits seit Jahrzehnten Ventile für Bierfässer liefert. Mitte der 1990er Jahre suchte das Unternehmen DOW in den USA nach einem geschlossenen Entnahmesystem für den Vertrieb seiner agrochemischen Erzeugnisse. Da auf dem Markt nichts Geeignetes zu finden war, wandte sich DOW mit der Bitte um Hilfe an Micro Matic. Das Ergebnis war das Macro Valve (MAV) System, das im Wesentlichen auf einem Ventil für Bierfässer basierte, jedoch mit Keilflanschen und anderen Anschlüssen versehen war, um sicherzustellen, dass dieses System nicht im Biermarkt eingesetzt werden konnte. Zu Beginn dienten die unterschiedlichen Keilformen dazu, Insektizide und Herbizide von einander getrennt zu halten. Diese Methode zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen lässt sich natürlich in jedem Bereich verwenden, sie zählt bis heute zu den größten Vorteilen des Systems. Das MAV wird inzwischen bei einer Vielzahl von chemischen Anwendungen eingesetzt, auch bei extrem gefährlichen Produkten.

Als nächstes Produkt kam das Mini Valve (MIV) auf den Markt. Es wurde für die Entnahme von Speiseöl in Großküchen entwickelt. In diesem Bereich werden aufgrund der kleineren Behälter (10 – 30 l) kleinere Ventile mit einer geringeren Durchflussmenge benötigt. Das MIV Ventil sieht einem Zapfventil für Bierfässer recht ähnlich, wurde jedoch ebenfalls so konstruiert, dass es nicht in der Getränkeindustrie eingesetzt werden kann. Das MIV wird inzwischen auch für Backhilfsmittel und Trennmittel, sowie für Aromen und Duftstoffe verwendet.

Nachdem dieses kleinere Ventil auf dem Markt war, gab es Bedarf am anderen Ende des Produktspektrums. Für die hochviskosen Produkte der Mineralölindustrie wurde ein wesentlich größeres Ventil benötigt. Mit dem zu diesem Zeitpunkt erhältlichen MAV Ventil war es nicht möglich, die erforderliche Durchflussmenge zu erreichen. Daher wurde für diesen Markt das High Viscosity Valve (HVV) entwickelt, das sich durch einen größeren Ventilschlauchdurchmesser und Durchflussweg auszeichnet. Besonderen Erfolg hat dieses Produkt in der Motorölindustrie, die den Oiltainerverwendet (ein HVV-Ventil, das in einen PU-ummantelten Behälter von Schäfer Container Systems eingebaut ist. Der Oiltainer sitzt auf einem Transportwagen, so kann er in Autowerkstätten problemlos an jede Stelle gerollt werden, an der er benötigt wird. Präzisionszapfhähne sorgen für eine saubere und genaue Dosierung von Motorölen.

Diese drei Systeme waren alle sehr erfolgreich und ließen sich in vielen Bereichen einsetzen, hatten jedoch den Nachteil, dass für das Anbringen an den Behältern spezielle Fassmuffen benötigt wurden. Die Vertriebsmitarbeiter erhielten häufig das Feedback, dass die geschlossenen Systeme durchaus interessant seien, die Firmen jedoch keine neuen Edelstahlbehälter kaufen wollten, da sie bereits sehr gute und wesentlich größere Plastikbehälter verwendeten. Daher wurde um 1997/98 das Drum Valve (DV) System im Markt eingeführt. Es ist mit zwei Halsweiten mit unterschiedlichem Gewinde erhältlich: 2“ BSP für Metallfässer und 56×4 für Plastikbehälter auf dem europäischen Markt. Aufgrund der Behälterarten, für die diese Ventile verwendet werden, sind sie ausschließlich für drucklose Behälter ausgelegt. Da das DV Ventil für eine Vielzahl von Behältergrößen verwendet werden kann, wird es mit einem Plastikschlauch ausgeliefert, der sich auf die passende Länge zuschneiden lässt. Nach seiner Markteinführung war dieses Ventil, das für Anwendungen mit druckloser Entnahme geeignet ist, besonders im Agrochemikalienmarkt beliebt. Inzwischen wird es in einer Vielzahl von Sparten für Spezial- und gefährliche Chemikalien eingesetzt.

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