Développement des systèmes en boucle fermée Micro Matic

Vous connaissez désormais l’un ou plusieurs de nos systèmes en boucle fermée Micro Matic, mais vous êtes-vous déjà demandé comment ils ont vu le jour ? Eh bien, laissez-nous éclairer votre lanterne.

Comme vous le savez peut-être déjà, Micro Matic est un chef de file dans le secteur brassicole et fournisseur de vannes pour fût de bière depuis des décennies. Au milieu des années 1990, l’entreprise américaine Dow, envisageant un système en circuit fermé pour sa distribution agrochimique et ne trouvant rien d’adapté sur le marché, se tourna vers Micro Matic en vue d’une solution. C’est alors que va naître le système Macro vanne (Macro Valve – MAV), qui s’inspirait essentiellement d’un robinet de bière, mais comportant des brides à encoches et un raccord différent pour veiller à ce qu’il ne soit pas utilisé sur le marché de la bière. Au début, les différentes encoches furent requises pour distinguer les insecticides des herbicides, mais cette précaution contre la contamination croisée coche évidement la case sur tous les marchés (pardonnez le jeu de mots) et reste un avantage majeur du système. La MAV est maintenant utilisée dans une multitude d’applications chimiques, dont certains produits extrêmement dangereux.

Ensuite vint la Mini vanne (Mini Valve – MIV), conçue pour satisfaire la demande en distribution d’huiles alimentaires dans les cuisines commerciales. Ce contexte exigeait une vanne de taille généralement réduite, compatible avec des conteneurs plus petits (10 à 30 L) et de débit inférieur. La vanne MIV ressemble davantage à un robinet de bière mais, là encore, a été développée de façon à empêcher son utilisation dans le secteur des boissons. La MIV est maintenant aussi utilisée dans des applications comme les agents d’amélioration et de démoulage en boulangerie, ainsi que les arômes et parfums.

Après la création d’une vanne plus petite, c’est tout l’inverse qui s’imposa, avec le besoin d’une vanne bien plus grande destinée aux produits à viscosité élevée du secteur pétrolier. La vanne MAV proposée à l’époque ne fournissant pas le débit requis, la Vanne pour liquides à viscosité élevée (High Viscosity Valve – HVV) fut alors créée pour ce marché, avec un tube plus large et une voie d’écoulement plus importante. L’application a particulièrement fait ses preuves dans le secteur des huiles moteur, en recourant à l’Oiltainer(une vanne HVV installée dans un conteneur Schaefer avec revêtement en polyuréthane). L’Oiltainer est monté sur un chariot, de sorte à pouvoir le déplacer à travers un garage automobile au besoin, tandis que des robinets de distribution précis permettent un dosage exact et propre des huiles moteur.

Malgré leur grande efficacité et leur adéquation à une large gamme de marchés, ces trois systèmes avaient pour inconvénient d’exiger des cols spéciaux pour permettre leur insertion dans les conteneurs. Les commerciaux ont souvent été confrontés à l’avis selon lequel, effectivement, les systèmes à circuit fermé sont très intéressants, mais qu’il n’est pas justifié d’acheter de nouveaux conteneurs en acier inoxydable alors qu’on en dispose d’autres en plastique, bien plus grands et convenant tout à fait. C’est ainsi que, autour de 1997-1998, le système de Vanne pour fût (Drum Valve – DV) vit le jour, avec 2 tailles de col fileté différentes : 2” BSP pour fûts en métal et 56 x 4 pour conteneurs en plastique sur le marché européen. Du fait du type de conteneurs dans lesquels ces vannes sont installées, elles sont conçues pour ne pas être utilisées sous pression. Au vu de l’étendue des tailles de conteneur compatibles, la vanne DV est dotée d’un tube en plastique pouvant être coupé à la longueur souhaitée. Historiquement prisée sur le marché des substances agrochimiques et aujourd’hui largement utilisée dans divers secteurs de produits chimiques spéciaux et dangereux, elle est compatible avec des applications ne nécessitant pas de distribution sous pression.

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